Première étape

Nous y sommes...
Comme on dit, il n’y a que le premier pas qui coûte. Après une journée et demie de travail, voilà ce que nous avons pu faire. Nous avons commencé par la fabrication du pied démontable. Au début trouver une vis de longueur de 25 cm nous a causé un peu de problème puisque le diamètre n’a pas été indiqué dans le guide. Mais finalement nous avons cherché dans les marchands ambulants. Nous avons pu trouver une vis de XXXXX avec deux écrous.
La cornière de 30 a été coupée auparavant, il ne restait qu’à les souder avec la vis. Au début, nous avons pensé à découper les cornières avec une tronçonneuse mais finalement on a vu que pratiquement cela n’est pas nécessaire. En effet, on n’a pas besoin de les couper sur toute la largeur. Dès que ça donne un peu de trace, on les plies et hop, c’est coupé !
Comme l’indique le guide, il faudrait enlever une partie sur l’une des cornières avant de les souder entre eux avec la vis. On fait d’abord pointer quelques points puis ajuster d’abord les positions avant d’appliquer les soudures de finition. On a utilisé une équerre pour vérifier un peu la perpendicularité. Ensuite, nous avons fabriqué la pièce qui permet à la première cornière de se fixer sur le pied.
En gros, jusque là nous n’avons pas eu beaucoup de problèmes majeurs. Nous avons fait erreur lors de la découpe des fers plats, ce qui nous a obligés d’assembler 2 morceaux à l’aide d’une soudure. Mais la fixation nous paraît satisfaisante.
Il faut encore préciser que pour les boulons de fixation des cornières entre eux, nous avons opté un diamètre de 8. Nous avons pensé que cela convient parfaitement aux dimensions des tubes et cornières. Nous n’avons pas fait attention aux dimensions proposés mais plutôt voir au fur et à mesure. Nous avons remarqué que certaine partie exige des vis plus longues et d’autres des vis plus courtes. L’achat des vis n’est pas un problème. Dès que nous avons compris que cela nécessite une telle vis, quelqu’un va à la quincaillerie pour en acheter.
Le perçage des cornières et des tubes a été assez rapide puisque l’atelier dispose d’une perceuse à colonne. Sauf que l’atelier est assez encombré, on est obligé de céder la place aux autres pendant quelque temps. Nous marquons les points à percer en mettant des traces avec un morceau de lame de scie. Ensuite, nous mettons un avant trou à l’aide d’un pointeau (un objet dur et pointu) avant de fixer la pièce sur l’étau de la perceuse. Une fois que nous avons expliqué aux gens comment faire et avec quelle dimension, j’avoue que c’est eux qui nous guide ensuite.
En même temps que les travaux de mécanique et soudure, nous avons acheté une planche de 4 mètres et fait fabriquer les plaques en bois des plaques de fixation des miroirs. Les menuisiers nous ont livré les plaques peu après (environ 4 heures). Nous avions dû les retourner puisque les faces des plaques ne sont pas suffisamment lissées. Puisque les miroirs vont être placés dessus, à notre avis cela exige que les surfaces soient bien polies.
Le gros truc consiste maintenant à fixer les miroirs sur les plaques de bois. A notre avis c’est le plus difficile puisque cela demande du temps et de précision. Nous savons que la performance de la machine va dépendre énormément des positions des miroirs.
En gros le travail a été satisfaisant jusque là. En plus contrairement à ce que nous avons pensé au début, les gens (les manœuvres) semblaient plutôt être impatients de voir comment la machine va travailler. Ceux qui passaient dans l’atelier ne cessent de nous demander ce que nous étions en train de fabriquer.
Tout le monde a remarqué que les taches étaient beaucoup plus faciles si la machine n’était pas démontable. Mais c’est mieux qu’elle soit démontable.

Gino Adrianjafy